பார்வைகள்: 0 ஆசிரியர்: தள ஆசிரியர் வெளியிடும் நேரம்: 2026-05-28 தோற்றம்: தளம்
ஆம். ஸ்பின்டில் ரன்அவுட் முக்கியமானது, ஏனெனில் வெட்டுக் கருவி எவ்வளவு செறிவாக சுழல்கிறது என்பதை இது மாற்றுகிறது. அதிகப்படியான ரன்அவுட், சீரற்ற சிப் சுமை, பரிமாணப் பிழை, மோசமான மேற்பரப்பு பூச்சு, அரட்டை, முன்கூட்டிய கருவி தேய்மானம் மற்றும் கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், கருவி உடைப்பு அல்லது சுழல் சேதத்தை உருவாக்கலாம்.
இருப்பினும், ஒரு ரன்அவுட் வாசிப்பு தானாகவே சுழல் மீது குற்றம் சாட்டப்படக்கூடாது. வெட்டும் கருவியில் அளவிடப்பட்ட பிழையானது ஸ்பிண்டில் டேப்பர், பேரிங்ஸ், டூல் ஹோல்டர், கோலெட், நட், டூல் ஷங்க், மாசுபாடு, தவறான அசெம்பிளி அல்லது இந்தக் காரணிகளின் கலவையிலிருந்து வரலாம். கணினியை படிப்படியாக அளந்து மூலத்தை தனிமைப்படுத்துவதே சரியான அணுகுமுறை.
விரைவு பொறியியல் வரையறை: ஸ்பிண்டில் ரன்அவுட் என்பது சுழல் அல்லது சுழலில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு குறிப்பு அதன் நோக்கம் கொண்ட அச்சில் சுழலும் போது கவனிக்கப்படும் ரேடியல் அல்லது அச்சு மாறுபாடு ஆகும். இது பொதுவாக எனப் புகாரளிக்கப்படுகிறது TIR (மொத்தக் காட்டி வாசிப்பு) , ஒரு முழுப் புரட்சியின் போது குறைந்தபட்ச காட்டி வாசிப்பைக் கழித்த அதிகபட்ச காட்டி வாசிப்பாகக் கணக்கிடப்படுகிறது.
CNC திசைவி பயனர்கள், இயந்திரம் உருவாக்குபவர்கள், விநியோகஸ்தர்கள் மற்றும் OEM வாங்குபவர்களுக்கு, ரன்அவுட் என்பது ஆய்வக விவரக்குறிப்பு மட்டுமல்ல. இது எந்திர ஸ்திரத்தன்மை, கருவி வைத்திருக்கும் தரம் மற்றும் சுழல் நிலை ஆகியவற்றின் நடைமுறை குறிகாட்டியாகும்.
CNC Spindle Runout & Selection பற்றி கேளுங்கள்
ஒரு சிறந்த CNC சுழல் அமைப்பில், ஸ்பிண்டில், டூல் ஹோல்டர், கோலெட் மற்றும் கட்டிங் டூல் அனைத்தும் ஒரே மையக் கோட்டில் சுழலும். ஒரு உண்மையான இயந்திரத்தில், சிறிய வடிவியல் மற்றும் அசெம்பிளி பிழைகள் அந்த இலட்சிய அச்சில் இருந்து சுழலும் கூறுகளை மாற்றலாம். அந்த விசித்திரமான சுழற்சியால் உருவாக்கப்பட்ட காட்டி இயக்கம் ரன்அவுட் ஆகும்.
TIR = அதிகபட்ச காட்டி வாசிப்பு - குறைந்தபட்ச காட்டி வாசிப்பு. எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு முழு சுழற்சியின் போது டயல் காட்டி -0.003 மிமீ முதல் +0.004 மிமீ வரை நகர்ந்தால், அளவிடப்பட்ட TIR 0.007 மிமீ ஆகும்.
அளவீட்டு புள்ளி முக்கியமானது. ஸ்பிண்டில் டேப்பரில் நேரடியாக எடுக்கப்பட்ட ரீடிங், ஸ்பிண்டில் மூக்கிலிருந்து வெகு தொலைவில் உள்ள சோதனை ஆர்பர், டூல் ஹோல்டர் அல்லது கட்டிங் டூல் ஆகியவற்றில் எடுக்கப்பட்ட வாசிப்புக்கு சமமானதல்ல. கேஜ் நீளம் அதிகரிக்கும் போது, கோணப் பிழை மற்றும் கூறுகளை அடுக்கி வைப்பது ஒரு பெரிய அளவிடப்பட்ட மதிப்பை உருவாக்கலாம்.
ரேடியல் ரன்அவுட் என்பது சுழல் அச்சுக்கு செங்குத்தாக பக்கவாட்டாக விலகல் ஆகும். இது பயனுள்ள வெட்டு ஆரத்தை மாற்றுகிறது மற்றும் தனிப்பட்ட வெட்டு விளிம்புகளை வெவ்வேறு சுமைகளைச் சுமக்கச் செய்கிறது. பெரிதாக்கப்பட்ட அம்சங்கள், அரட்டை, சீரற்ற கருவி உடைகள் மற்றும் சீரற்ற மேற்பரப்பு பூச்சு ஆகியவற்றுடன் பொதுவாக தொடர்புடைய ரன்அவுட் வகை இதுவாகும்.
அச்சு ரன்அவுட் என்பது சுழல் அச்சுக்கு இணையான மாறுபாடாகும். இது முகத்தை அரைத்தல், வேலைப்பாடு ஆழம், துளையிடும் ஆழம், தட்டையான தன்மை மற்றும் கருவியின் அச்சு நிலை முக்கியமான செயல்பாடுகளை பாதிக்கலாம்.
கட்டிங் கருவியில் ரன்அவுட்டை அளவிடுவது மற்றும் சுழல் தாங்கு உருளைகள் குறைபாடுள்ளவை என்று கருதுவது ஒரு பொதுவான சரிசெய்தல் தவறு. உண்மையில், டூல்-டிப் ரன்அவுட் என்பது சுழல் மற்றும் கட்டிங் எட்ஜ் இடையே உள்ள ஒவ்வொரு இடைமுகத்தின் ஒருங்கிணைந்த விளைவாகும்.
அளவீட்டு புள்ளி |
இது முக்கியமாக மதிப்பிட உதவுகிறது |
சாத்தியமான பிழை ஆதாரங்கள் |
|---|---|---|
ஸ்பிண்டில் டேப்பர் அல்லது ஸ்பிண்டில் குறிப்பு மேற்பரப்பு |
சுழல் பக்க நிலை |
டேப்பர் சேதம், மாசுபாடு, தண்டு அல்லது தாங்கும் நிலை |
ஸ்பிண்டில் மூக்குக்கு நெருக்கமான துல்லியமான சோதனை ஆர்பர் |
ஸ்பின்டில் பிளஸ் ஆர்பர் இருக்கை |
ஸ்பிண்டில் டேப்பர், ஆர்பர் துல்லியம், இருக்கை மற்றும் மாசுபாடு |
சுழல் மூக்கிலிருந்து தொலைவில் உள்ள ஆர்பரை சோதிக்கவும் |
கோணப் பிழை மற்றும் சீரமைப்பு உணர்திறன் |
டேப்பர் சீரமைப்பு, வளைந்த ஆர்பர், தாங்கி அல்லது தண்டு நிலை |
வெட்டும் கருவி ஷாங்க் |
மொத்த டூல்ஹோல்டிங்-சிஸ்டம் ரன்அவுட் |
ஸ்பிண்டில், ஹோல்டர், கோலெட், நட்டு, டூல் ஷங்க், அழுக்கு மற்றும் அசெம்பிளி |
ஒரு கட்டர் ஆஃப்-சென்டர் சுழலும் போது, அதன் பயனுள்ள வெட்டு உறை மாறுகிறது. வெளிப்புற சுயவிவரங்கள் எதிர்பார்த்ததை விட பெரிதாக வெட்டப்படலாம், பாக்கெட்டுகள் சிறியதாக மாறலாம், துளைகள் பெரிதாகலாம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் பாகங்கள் அதிக பரிமாண மாறுபாட்டைக் காட்டலாம். தேவையான சகிப்புத்தன்மை இறுக்கமாக இருப்பதால் விளைவு மிகவும் முக்கியமானது.
ரன்அவுட் ஒரு புல்லாங்குழல் அல்லது கட்டிங் எட்ஜ் மற்றவற்றை விட அதிகமான பொருட்களை நீக்குகிறது. ஓவர்லோடட் எட்ஜ் அதிக இயந்திர மற்றும் வெப்ப அழுத்தத்தை அனுபவிக்கிறது, அதே சமயம் மற்றொரு விளிம்பு மிகக் குறைவாகவே வெட்டப்படலாம். இந்த சீரற்ற சிப் சுமை தேய்மானத்தை விரைவுபடுத்தும் மற்றும் சிறிய விட்டம் கொண்ட வெட்டிகள் மற்றும் அதிவேக எந்திரத்துடன் குறிப்பாக தீவிரமானது.
அதிகப்படியான ரன்அவுட் ஆனது அவ்வப்போது வெட்டு-விசை மாறுபாட்டை அதிகரிக்கும், இது அதிர்வு, உரையாடல் குறிகள் மற்றும் சீரற்ற மேற்பரப்பு அமைப்புக்கு பங்களிக்கிறது. எனவே ஊட்டங்கள், வேகம் மற்றும் கருவி வடிவியல் ஆகியவை நியாயமானதாகத் தோன்றினாலும் இயந்திரம் மோசமான முடிவைக் காட்டலாம்.
கருவி விட்டம் மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட சிப் சுமை குறைவதால் ரன்அவுட் விகிதாச்சாரத்தில் மிகவும் முக்கியமானது. ஒரு பெரிய கருவியைக் கொண்டு கடினமான செயல்பாட்டில் சில மைக்ரான்கள் விசித்திரமானதாக இருக்கலாம், ஆனால் மைக்ரோ எண்ட் மில்கள், வேலைப்பாடு வெட்டிகள் அல்லது PCB கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் போது முக்கியமானதாக இருக்கும்.
தொடர்ச்சியான ரன்அவுட் கருவி நுகர்வு, ஆய்வு பணிச்சுமை, மறுவேலை, ஸ்கிராப் மற்றும் சரிசெய்தல் நேரத்தை அதிகரிக்கலாம். உற்பத்தி வசதிகள் மற்றும் OEM இயந்திரத்தை உருவாக்குபவர்களுக்கு, நிலையான ரன்அவுட் செயல்திறன், வாங்கும் போது மட்டுமே மதிப்பாய்வு செய்வதற்கான விவரக்குறிப்பைக் காட்டிலும் மொத்த இயக்கச் செலவின் ஒரு பகுதியாகும்.
ஒவ்வொரு CNC ஸ்பிண்டிலும் ஒரு உலகளாவிய ரன்அவுட் வரம்பு இல்லை. சரியான ஏற்பு மதிப்பு சுழல் வடிவமைப்பு, டேப்பர் அல்லது கோலெட் அமைப்பு, அளவீட்டு இடம், கேஜ் நீளம், கருவி விட்டம், RPM, எந்திர செயல்பாடு, பணிப்பகுதி சகிப்புத்தன்மை மற்றும் இயந்திரம் அல்லது சுழல் உற்பத்தியாளரின் விவரக்குறிப்பு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.
நடைமுறைக் குறிப்பாக, இயந்திரக் கருவி OEMகள் மாதிரி-குறிப்பிட்ட ஆய்வு வரம்புகளை வெளியிடுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, சில விஎம்சி பராமரிப்பு சோதனைகளுக்கு ஸ்பிண்டில்-டேப்பர் டிஐஆர் 0.005 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது, கேஜ் லைனில் டெஸ்ட் பார் டிஐஆர் 0.013 மிமீக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும், மற்றும் கேஜ் லைனில் இருந்து 150 மிமீ உள்ள டிஐஆர் 0.025 மிமீக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும் என்று ஹாஸ் குறிப்பிடுகிறது. இந்த மதிப்புகள் OEM எடுத்துக்காட்டுகள், உலகளாவிய இலக்குகள் அல்ல . ஒவ்வொரு சுழல் அல்லது CNC திசைவிக்கான
வாங்குபவர்களுக்கும் பராமரிப்புக் குழுக்களுக்கும் சிறந்த பயிற்சி:
அதே அளவீட்டு புள்ளி மற்றும் சோதனை முறையைப் பயன்படுத்தி, அளவிடப்பட்ட TIR ஐ சரியான சுழல் அல்லது இயந்திர விவரக்குறிப்புடன் ஒப்பிடுக. அளவீட்டு நிபந்தனைகள் இல்லாத எண் ஒப்பிடுவதற்கு நம்பகமான அடிப்படை அல்ல.
ஒரு டயல் சோதனை காட்டி மற்றும் அறியப்பட்ட-துல்லியமான குறிப்பு ஆகியவை நிலையான தொடக்க புள்ளியாகும். துல்லியமான நோயறிதலுக்கு, பொருத்தமான தெளிவுத்திறனுடன் ஒரு காட்டி மற்றும் சுழல் இடைமுகத்திற்கு பொருத்தமான ஒரு சான்றளிக்கப்பட்ட சோதனை ஆர்பர் அல்லது கேஜ் பின் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தவும்.
சில்லுகள், தூசி, எண்ணெய் எச்சங்கள் மற்றும் பிற மாசுபாட்டை அகற்றவும். இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் சிக்கியுள்ள ஒரு சிறிய துகள் தவறான ரன்அவுட் வாசிப்பை உருவாக்கலாம். சோதனைக்கு முன், ஸ்பிண்டில் டேப்பர், கோலெட் மற்றும் ஹோல்டரில் தெரியும் சேதம் உள்ளதா என பரிசோதிக்கவும்.
சுழல் வடிவமைப்பு அனுமதிக்கும் இடத்தில், ஒரு துல்லியமான சுழல் மேற்பரப்பைக் குறிக்கவும் அல்லது ஒரு ஹோல்டர், கோலெட் மற்றும் கருவியைச் சேர்ப்பதற்கு முன் ஒரு அடிப்படையை நிறுவுவதற்கு டேப்பரைக் குறிக்கவும். இயந்திர உற்பத்தியாளரின் நடைமுறையின்படி சுழலை மெதுவாக கையால் சுழற்றுங்கள்.
சுத்தமான, நேரான மற்றும் தெரிந்த-துல்லியமான சோதனைக் கருவியைப் பயன்படுத்தவும். ஸ்பிண்டில் அல்லது டூல்ஹோல்டிங் சிஸ்டத்திற்குக் குறிப்பிடப்பட்டதைப் போலவே இருக்கை மற்றும் இறுக்கிப் பிடிக்கவும்.
குறிகாட்டியை மேற்பரப்பிற்கு செங்குத்தாக வைக்கவும். ஒரு முழுப் புரட்சியைச் சுழற்றி அதிகபட்ச மற்றும் குறைந்தபட்ச அளவீடுகளைப் பதிவுசெய்யவும். அவர்களின் வேறுபாடு TIR ஆகும்.
சுழல் மூக்கிலிருந்து தொலைவில் உள்ள அளவீட்டை மீண்டும் செய்யவும். தூரத்துடன் கணிசமாக அதிகரிக்கும் மதிப்பு கோணப் பிழை, சீரமைப்புச் சிக்கல்கள், சேதமடைந்த டேப்பர், வளைந்த குறிப்பு அல்லது மற்றொரு சுழல் பக்கச் சிக்கலைச் சுட்டிக்காட்டலாம்.
சுழல் பக்க அளவீடுகள் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருந்தாலும், கருவி ரன்அவுட் அதிகமாக இருந்தால், டூல்ஹோல்டிங் ஸ்டேக் மூலம் தொடரவும். ஒரு நேரத்தில் ஒரு மாறியை மட்டும் மாற்றிய பிறகு மீண்டும் சரிபார்க்கவும். இந்தக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மாற்று முறையானது, சிக்கல் வைத்திருப்பவர், கொலெட், நட்டு அல்லது கருவியைப் பின்பற்றுகிறதா என்பதைக் கண்டறிய உதவுகிறது.
சோதனை |
கவனிப்பு |
வாய்ப்புள்ள திசை |
|---|---|---|
அனைத்து இடைமுகங்களையும் சுத்தம் செய்து மீண்டும் சோதிக்கவும் |
ரன் அவுட் கடுமையாக குறைகிறது |
மாசுபாடு அல்லது தவறான இருக்கை |
கருவி வைத்திருப்பவரை மாற்றவும் |
ஹோல்டருடன் வாசிப்பு மாற்றங்கள் |
ஹோல்டர் டேப்பர் அல்லது ஹோல்டர் செறிவு |
கோலெட்டை மாற்றவும் |
வாசிப்பு மேம்படும் |
கோலெட், நட்டு அல்லது கருவி இருக்கை |
வெட்டும் கருவியை மாற்றவும் |
சிக்கல் ஒரு கருவியைப் பின்பற்றுகிறது |
வளைந்த அல்லது துல்லியமற்ற கருவி ஷாங்க் |
நன்கு அறியப்பட்ட கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும் |
அதிக ரன்அவுட் உள்ளது |
ஸ்பிண்டில் டேப்பர், தாங்கு உருளைகள், தண்டு அல்லது சீரமைப்பு ஆகியவற்றை ஆராயுங்கள் |
குளிர் மற்றும் சூடான வாசிப்புகளை ஒப்பிடுக |
வெப்பநிலையுடன் வாசிப்பு கணிசமாக மாறுகிறது |
வெப்ப நடத்தை, தாங்கும் முன் ஏற்றுதல் அல்லது குளிர்ச்சி சிக்கல் |
சில்லுகள், தூசி மற்றும் எச்சங்கள் சரியான இருக்கைகளைத் தடுக்கும் மற்றும் விசித்திரத்தை உருவாக்கும். மெக்கானிக்கல் பாகம் தோல்வியடைந்துவிட்டதாகக் கருதும் முன், சுத்தம் செய்வது வேகமான மற்றும் குறைந்த செலவில் செய்யப்படும் காசோலைகளில் ஒன்றாகும்.
டூல்ஹோல்டிங் கூறுகள் அவற்றின் சொந்த உற்பத்தி சகிப்புத்தன்மை மற்றும் உடைகள் வடிவங்களைக் கொண்டுள்ளன. சேதமடைந்த டேப்பர்கள், தேய்ந்த கோலட்டுகள், தரம் குறைந்த ஹோல்டர்கள், தவறான கோலெட் நிறுவுதல் அல்லது அதிகப்படியான இறுக்கம் ஆகியவை கருவியின் ரன்அவுட்டை அதிகரிக்கலாம்.
ஒரு விபத்து, நீடித்த அதிர்வு, மோசமான உயவு, மாசுபாடு அல்லது சாதாரண தாங்கி தேய்மானம் சுழல் சுழற்சி துல்லியத்தை பாதிக்கலாம். சுத்தமான, தெரிந்த-நல்ல கருவி மூலம் ரன்அவுட் அதிகமாக இருந்தால், சுழல் பக்க ஆய்வு மிகவும் முக்கியமானது.
சுழல் வெப்பநிலை மாற்றங்கள் முன் ஏற்றுதல், தண்டு பரிமாணங்கள் மற்றும் வீட்டு வடிவவியலைத் தாங்கும். எனவே நீர்-குளிரூட்டப்பட்ட மற்றும் காற்று-குளிரூட்டப்பட்ட சுழல் அமைப்புகள் யதார்த்தமான இயக்க நிலைமைகளின் கீழ் மதிப்பீடு செய்யப்பட வேண்டும் மற்றும் உற்பத்தியாளரின் சூடான மற்றும் குளிரூட்டும் பரிந்துரைகளுடன்.
நிலையான ரன்அவுட் மற்றும் டைனமிக் ஏற்றத்தாழ்வு ஆகியவை வெவ்வேறு பிரச்சனைகள், ஆனால் இரண்டும் அதிர்வு மற்றும் மோசமான இயந்திர செயல்திறனை உருவாக்கலாம். உத்தேசித்த RPM க்கு அதிவேக கருவி சரியாக சமநிலையில் இருக்க வேண்டும், மேலும் தேவையற்ற டூல் ஸ்டிக்-அவுட் குறைக்கப்பட வேண்டும்.
மிகவும் பயனுள்ள திருத்தங்கள் பிழையின் மூலத்தைப் பொறுத்தது. விலையுயர்ந்த சுழல் கூறுகளை மாற்றுவதற்கு முன் பின்வரும் வரிசையைப் பயன்படுத்தவும்:
ஸ்பிண்டில் டேப்பர், கோலெட், நட், ஹோல்டர் மற்றும் டூல் ஷங்க் ஆகியவற்றை கவனமாக சுத்தம் செய்யவும்.
இனச்சேர்க்கை பரப்புகளில் பற்கள், எரிச்சல், பர்ஸ் மற்றும் தேய்மானம் உள்ளதா என ஆய்வு செய்யவும்.
ஒப்பிடுவதற்கு நன்கு அறியப்பட்ட சோதனை ஆர்பர், ஹோல்டர், கோலெட் மற்றும் வெட்டும் கருவியைப் பயன்படுத்தவும்.
கோலெட் மற்றும் கருவியை சரியாக நிறுவி, குறிப்பிட்ட இறுக்கமான முறுக்குவிசையைப் பயன்படுத்தவும்.
செயல்பாடு அனுமதிக்கும் அளவுக்கு கருவியின் முன்கணிப்பைக் குறுகியதாக வைத்திருங்கள்.
அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு சீரான கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்.
சுழல் உற்பத்தியாளரின் வார்ம்-அப், கூலிங் மற்றும் லூப்ரிகேஷன் தேவைகளைப் பின்பற்றவும்.
செயலிழப்பு, அசாதாரண அதிர்வு நிகழ்வு அல்லது முடிவில் விவரிக்க முடியாத சரிவுக்குப் பிறகு ரன்அவுட்டை அளவிடவும்.
காலப்போக்கில் TIR ஐக் கண்காணிக்கவும், இதனால் ஒரு பெரிய தோல்விக்கு முன் படிப்படியாக சுழல் சிதைவை அடையாளம் காண முடியும்.
இயந்திரத்தை உருவாக்குபவர்கள், விநியோகஸ்தர்கள் மற்றும் தொழில்துறை கொள்முதல் குழுக்களுக்கு, பயனுள்ள ரன்அவுட் விவரக்குறிப்பில் ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட எண்கள் இருக்க வேண்டும். அளவீட்டு முறை மற்றும் சோதனை நிலைமைகளை தெளிவாகக் கூற சப்ளையரிடம் கேளுங்கள்.
கேள்வி |
ஏன் இது முக்கியம் |
|---|---|
ரன்அவுட் எங்கே அளவிடப்படுகிறது? |
டேப்பர், கோலெட், டெஸ்ட் ஆர்பர் மற்றும் டூல்-டிப் ரீடிங்குகள் நேரடியாக ஒன்றுக்கொன்று மாற்ற முடியாது. |
கேஜ் நீளம் என்ன? |
அளவீட்டு புள்ளி சுழல் மூக்கிலிருந்து வெகுதூரம் நகரும்போது ரன்அவுட் அதிகரிக்கலாம். |
மதிப்பு TIR ஆகுமா? |
ஒரு தெளிவான அளவீட்டு வரையறை தவறான ஒப்பீடுகளைத் தடுக்கிறது. |
எந்த RPM மற்றும் வெப்பநிலையில் சோதனை செய்யப்படுகிறது? |
நிலையான மற்றும் இயக்க நிலைமைகள் வேறுபடலாம். |
என்ன தாங்கி மற்றும் குளிரூட்டும் கட்டமைப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது? |
இந்த காரணிகள் வேக திறன், வெப்ப நடத்தை மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை பாதிக்கின்றன. |
ஆய்வுத் தரவை ஆர்டருடன் வழங்க முடியுமா? |
ஆதரிக்கப்படாத பட்டியல் உரிமைகோரலை விட ஆவணப்படுத்தப்பட்ட சோதனை மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். |
இயந்திரத்திற்காக சுழல் தனிப்பயனாக்க முடியுமா? |
மவுண்டிங், பவர், ஆர்பிஎம், டார்க், கூலிங் மற்றும் கோலெட்/டேப்பர் தேர்வு ஆகியவை பயன்பாட்டுடன் பொருந்த வேண்டும். |
முழு CNC அமைப்பின் ஒரு பகுதியாக ஒரு சுழல் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும், மாறாக சக்தி அல்லது அதிகபட்ச RPM மூலம் மட்டும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். சரியான தேர்வு பொருள், கட்டர் விட்டம், கடமை சுழற்சி, தேவையான மேற்பரப்பு பூச்சு, பரிமாண சகிப்புத்தன்மை, குளிரூட்டும் முறை, VFD இணக்கத்தன்மை, கோலெட் அல்லது டேப்பர் அமைப்பு மற்றும் இயந்திர அமைப்பு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.
OEM இயந்திரத்தை உருவாக்குபவர்கள், விநியோகஸ்தர்கள் மற்றும் மாற்று-சுழல் வாங்குபவர்களுக்கு, உங்கள் இயந்திர மாதிரி, சுழல் சக்தி, மின்னழுத்தம், அதிர்வெண், அதிகபட்ச RPM, பெருகிவரும் பரிமாணங்கள், குளிரூட்டும் விருப்பம், கோலெட் அல்லது கருவி இடைமுகம் மற்றும் இலக்கு பயன்பாடு ஆகியவற்றை வழங்கவும். இது சுழல் கட்டமைப்பை உண்மையான எந்திரத் தேவைக்கு எதிராக மதிப்பீடு செய்ய அனுமதிக்கிறது.
சுழல் தேர்வுக்கு Zhong Hua Jiang ஐத் தொடர்பு கொள்ளவும்
ஆம். அதிகப்படியான ரன்அவுட் பரிமாண துல்லியம், மேற்பரப்பு பூச்சு, கருவி ஆயுள் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செயல்படும் தன்மையை பாதிக்கலாம். சிறிய கருவிகள், அதிக RPM மற்றும் இறுக்கமான இயந்திர சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றுடன் அதன் முக்கியத்துவம் அதிகரிக்கிறது.
TIR என்றால் மொத்த காட்டி வாசிப்பு. இது ஒரு முழுமையான புரட்சியின் போது காணப்பட்ட அதிகபட்ச மற்றும் குறைந்தபட்ச காட்டி அளவீடுகளுக்கு இடையிலான வித்தியாசம்.
ஒவ்வொரு சுழலுக்கும் சரியான மதிப்பு எதுவும் இல்லை. சுழல் அல்லது இயந்திர உற்பத்தியாளரின் குறிப்பிடப்பட்ட TIR வரம்பைப் பயன்படுத்தவும் மற்றும் அளவீட்டு புள்ளி, அளவு நீளம் மற்றும் சோதனை முறை விவரக்குறிப்புடன் பொருந்துவதை உறுதிசெய்யவும்.
ஆம். கோலெட், நட்டு, டூல் ஷாங்க் அல்லது ஸ்பிண்டில் இடைமுகத்திற்கு இடையே உள்ள சில்லுகள், தூசி அல்லது எச்சங்கள் சரியான இருக்கையைத் தடுக்கலாம் மற்றும் அளவிடக்கூடிய கருவி ரன்அவுட்டை உருவாக்கலாம்.
இது முடியும், ஆனால் சேதத்தை தாங்குவது ஒரு சாத்தியமான காரணம் மட்டுமே. முதலில் ஹோல்டர், கோலெட் மற்றும் கருவியில் இருந்து சுழல் தனிமைப்படுத்தவும். சுத்தமான, தெரிந்த-நல்ல கருவியுடன் அதிக ரன்அவுட் இருந்தால் மற்றும் சுழல் பக்க அளவீடு விவரக்குறிப்புக்கு வெளியே இருந்தால், தாங்குதல், தண்டு அல்லது டேப்பர் ஆய்வு தேவைப்படலாம்.
குறிகாட்டியை இறுக்கமாக ஏற்றவும், நுனியை செங்குத்தாக ஒரு சுத்தமான துல்லியமான குறிப்புக்கு வைக்கவும், ஒரு முழு சுழற்சியின் மூலம் சுழலை மெதுவாக சுழற்றவும், மிக உயர்ந்த மற்றும் குறைந்த அளவீடுகளைக் கவனித்து TIR ஐப் பெற அவற்றைக் கழிக்கவும். மூலத்தை தனிமைப்படுத்த கூடுதல் புள்ளிகளில் சோதனையை மீண்டும் செய்யவும்.
ஸ்பிண்டில் அல்லது ஹோல்டரில் ஒரு சிறிய கோணப் பிழையானது அளவீட்டு தூரம் அதிகரிக்கும் போது பெரிய இடப்பெயர்வை உருவாக்கலாம். ஒரு வளைந்த சோதனை ஆர்பர் அல்லது கருவி அதே மாதிரியை உருவாக்க முடியும், எனவே குறிப்பும் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.
ஆம். ஒரு கருவி விபத்து கருவி, ஹோல்டர், டேப்பர் அல்லது சுழல் தாங்கு உருளைகளை சேதப்படுத்தும். தாக்கத்திற்குப் பிறகு ரன்அவுட்டைச் சரிபார்ப்பது, உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குவதற்கு முன்பு சுழற்சி துல்லியம் மாறியிருக்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.
ஸ்பிண்டில் ரன்அவுட் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது வெட்டுக் கருவி பணியிடத்தை எவ்வாறு ஈடுபடுத்துகிறது என்பதை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. நடைமுறை விளைவுகளில் பரிமாணப் பிழை, சீரற்ற சிப் சுமை, மோசமான பூச்சு, முன்கூட்டிய கருவி தேய்மானம், உரையாடல் மற்றும் அதிக உற்பத்தி செலவு ஆகியவை அடங்கும்.
ஒவ்வொரு டூல்-டிப் ரன்அவுட் பிரச்சனையையும் சுழல் தோல்வியாகக் கருதுவதைத் தவிர்ப்பதே மிக முக்கியமான கண்டறியும் கொள்கையாகும். ஸ்பிண்டில் மற்றும் டூல்ஹோல்டிங் அமைப்பை நிலைகளில் அளவிடவும், முடிவை சரியான OEM விவரக்குறிப்புடன் ஒப்பிட்டு, ஒரு நேரத்தில் ஒரு மாறியை மாற்றவும். புதிய ஸ்பிண்டில் வாங்குதல்களுக்கு, ரன்அவுட் எண்ணை மட்டும் இல்லாமல், ஆவணப்படுத்தப்பட்ட சோதனை நிலைமைகளைப் பயன்படுத்தி சப்ளையர்களை ஒப்பிடவும்.
